Станки из фанеры: инструкция по монтажу своими руками, особенности конструкций, чертежи, цена, фото

Станки из фанеры для резки, соединения, сверления и отделки

Давно было замечено, что очень многие детали конструкций станков различного предназначения можно с успехом заменить фанерными, при этом работоспособность такого станка совсем не изменится, а вот ценовая составляющая может резко пойти вниз. Самодельные станки из фанеры имеют станины и столы для раскроя материала, которые спокойно можно сделать из фанеры.

Кожухи, подвижные опоры также вполне подъемные изделия для фанеры, так что сегодня поговорим о станках и возможностях фанеры.

Станок может быть любым.

Определимся с толщиной, решим вопросы цены и способы работы с материалом

Фанера, как и дерево, материал благодарный, но капризный, требует особого подхода и очень не любит грубого вмешательства в свою структуру.

Необходимо помнить, что в зависимости от толщины материала меняется подход к работе с ним, а именно:

  • Тонкая фанера до 2 мм, это экземпляр для ножа, обычного монтажного ножа, фанера прекрасно им режется;
  • Слоенка от 2 до 6 мм это уже для лобзика, при этом не имеет значение, какой именно лобзик вы будете использовать, ручной или электрический, это его клиент;
  • И уже все, что толще 6 мм, здесь только дисковые пилы.

Хотя говоря о конструировании станков и роли фанеры в этом процессе, то можно сразу отбросить тонкую фанеру, в этом творчестве она не применяется.

Нас будут интересовать два основных экземпляра:

  1. Первый – это фанера толщиной от 4 до 6 мм . Здесь мнения расходятся, причем как специалистов, так и домашних мастеров. Одни считают, что чем толще фанера, тем она крепче. Другие утверждают, что слоенность материала уже делает его достаточно крепким, и даже сравнивают его со сварными или литыми конструкциями.
    Как обычно истина где-то посередине, поэтому будем считать, что в данном случае нам поможет соотношение цена-качество, тем более что нам не нужен супер материал, который будет работать под открытым небом или в воде. Станок спокойно будет работать в домашней мастерской с минимальными перепадами температур и нормальными показателями влажности.

Аппарат с ЧПУ.

  1. Второй – аналог толщиной от 10 до 20 мм . В данном случае все зависит от того, для каких целей используется фанера. К примеру, станок для резки фанеры, который предназначен для работы с полным фабричным листом имеет широкое основание и требует особой крепости, в данном случае нужна двадцатка. Самодельный станок с ЧПУ из фанеры рассчитан на небольшую площадь фрагмента, а, следовательно, 10 мм фанера прекрасно справится с поставленной задачей.

О резке чуть подробнее

Чертежи станка ЧПУ из фанеры предполагают фигурные детали передвижных и стационарных модулей, которые подгоняются настолько плотно друг к другу, что даже исключаются промежутки. Всего этого можно добиться, применив несложные правила резки, тем более что акцент раскроя материала уже давно сместился с ручного инструмента к электрическому. (см. также статью Как вырезать круг в фанере: полезные советы по фигурной резке)

Итак, вот правила, которые необходимо помнить при резке фанеры:

  • Фанера — слоеный материал и основной распил должен идти вдоль волокон первого слоя материала;

Совет!
Практика показывает, что не всегда возможно осуществить распил именно вдоль волокон, часто приходится использовать и поперечный распил.
А учитывая современные конструкции станков, или их частей, то, к примеру, ЧПУ станок из фанеры своими руками производимый требует большого количества не только поперечных но и криволинейных распилов.
Часто возникает необходимость в комбинированных разрезах.
В этом случае ножом по лекалам производится разрез первого слоя фанеры, все остальные слои пройдут технические средства распила.

  • При резке имейте в виду, что фанера из березы гораздо плотнее аналогов из хвойных пород древесины (они более рыхлые, а следовательно более мягкие);
  • Имеет значение и с какой стороны производится распил. Так распил с лицевой стороны осуществляется ручной пилой с мелкими зубчиками, распил с обратной стороны осуществляется более грубыми дисковыми пилами;
  • При работе на дисковом оборудовании скорость вращения диска устанавливается максимальная, а подача материала минимальная;
  • Пила подается легко до первой, легкой отдачи (или ощутимого сопротивления материала), таким образом, вы сможете заметно снизить вероятность сколов и прочих дефектов.

Достаточно простой шлифовальщик.

Немного практики!
При работе с фанерой лучше вообще отказаться от полотен с крупными зубами, не предназначена слоенка для них.
И еще, при работе с этим материалом на место предполагаемого распила можно наклеить обычный скотч.
Результат будет без сколов и прочих дефектов.

Соединение и сверление

Мы уже упоминали о том, что фанера не любит грубых механических воздействий на нее, поэтому если вы решили соединять детали и собирать станки своими руками из фанеры, то о гвоздях можете забыть, кстати, и о саморезах тоже. В данном случае могут быть только шипы и пазы, при этом шип в паз входит как ключ в замок, щели не допускаются, при фиксации используется клей ПВА.

Это в равной степени касается и станки для резки фанеры, и фанерный станок с ЧПУ, и все остальные агрегаты, где будет использована фанера. Это связано с тем, что и подвижные и неподвижные детали испытывают вибрацию и могут рассыпаться в самый неподходящий момент, если будут использованы другие типы креплений.

И несколько слов о сверлении – острое сверло для дерева подойдет.

К сведению!
При сверлении фанеры на уровне выхода сверла возможны сколы наружного уровня шпона.
Для того чтобы этого избежать, необходимо под фанеру положить другой фрагмент фанеры, возможно использовать отходы от распиловки материала.

Отделка деталей

Любая инструкция скажет вам о том, что на завершающей стадии фанера подвергается шлифовке, грунтовке, отделке. Особо выделяют обработку краев.

Есть ли необходимость именно в окрашивании изделий из фанеры, вопрос остается открытым, по той причине, что станок и его составляющие испытывают достаточно выраженное механическое, вибрационное, температурное воздействие и даже различные охлаждения часто не справляются с поставленной задачей.

Жидкости охлаждающие для фанерных агрегатов не применяются, а воздушное охлаждение работает по принципу лучше такое, чем никакое.

Поэтому в принципе можно ограничиться следующим набором действий:

  • Шлифовка всей конструкции мелкозернистой наждачной бумагой, можно нулевкой. Процесс начинается от углов по ходу волокон;
  • Отдельно шлифуются углы, при необходимости их можно острогать, а затем ошкурить;
  • Грунтовка специальным составом в принципе не повредит, так как во многих мастерских отопления нет, а фанера – материал склонный к расслоению, лишняя защита лишней не будет.

В заключение

Фанера — вполне подходящий материал для производства станков для домашнего пользования. Видео в этой статье также готово раскрыть тему.

Шлифовальный станок своими руками из фанеры

Если у вас до сих пор нет шлифовального станка, то предлагаю вам изготовить его самостоятельно! Данный станок состоит из двух абразивных кругов, а это значит что можно поставить одновременно круг более крупнозернистый и с мелкими зёрнами, для финишной шлифовки. Приводом данного станка будет служить обычная дрель или шуруповёрт с регулятором оборотов.

Что необходимо для изготовления станка.

  1. Шуруповёрт с регулятором оборотов
  2. Зубчатый ремень
  3. Два абразивных круга с мелкими и крупными зёрнами
  4. Длинная резьба с гайками
  5. Шайбы металлические
  6. Два подшипника
  7. Кусок фанеры (подставка) 45-35 см
  8. Два куска фанеры по меньше
  9. Вспомогательный инструмент

Изготовление станка

Внимание! Все размеры необходимо подбирать самостоятельно, в зависимости от того, какие детали вы будете использовать. В статье будет описана сама конструкция и инструкция по её изготовлению.

Первым делом из фанеры нужно вырезать два бруска, форма может быть квадратной или в виде пирамиды. Эти бруски будут выполнять роль держателей оси, на которую будут установлены абразивные круги, так что размеры и их высоту подбираем отталкиваясь от размеров используемых кругов. В фанере с помощью пера вырезаем два отверстия куда будут установлены подшипники, соответственно перо нужно подобрать по диаметру подшипников.

Затем эти отверстия промазываем суперклеем и впрессовываем в них подшипники.

Подшипники подбираются очень просто, всё зависит от того, какую резьбу для оси вы будете использовать, желательно брать толщиной не менее 12 мм, соответственно диаметр внутреннего кольца подшипника должен быть примерно такой же.

Теперь приступаем к установки подставки оси. Для этого, как на фото ниже, делаем разметку, устанавливая бруски ровно друг на против друга, отступая от края основания примерно по 5-10 см. Сразу же делаем по два отверстия мелким сверлом, для шурупов.

Обмазываем места разметки клеем ПВА и ставим на места подготовленные опоры. С обратной стороны фиксируем их шурупами.



Следующим шагом нужно будет изготовить два шкива для ремня. Для этого необходимо вырезать из толстой фанеры два круга, один 50 мм другой около 80 мм. Высверливать нужно коронками по дереву с направляющим сверлом, что бы у нас получилось дополнительно отверстие ровно по центры шкива.

При помощи самодельного токарного станка, делаем посадочное место для ремня. Если токарного станка нет, можно зажать заготовку в дрели и так же сделать канавку, этот способ немного сложнее, но всё же осуществим.

Читайте также:  Лазерный станок для дерева: инструкция по применению своими руками, особенности


Далее берём резьбу и отпиливаем длинный кусок, что бы с обеих сторон стояк она выпирала по 8-12 см.

Теперь нужно установить ось на стойки, зафиксировать шкив и продеть ремень. С помощью гаек фиксируем большой шкив ровно по центру оси между стойками, а непосредственно ось крепим к подшипникам. Делать это нужно последовательно, сначала продев резьбу через один подшипник и накручивая гайки, устанавливать шкив и фиксировать ось.




Следующим шагом необходимо установить направляющую стойку, куда будет крепиться дрель (привод станка). Для этого в небольшом куске толстой фанеры, коронкой делаем отверстие чуть больше чем патрон на дрели, что бы дрель заходила в это отверстие и фиксировалась там своим пластиковым основание.

Затем отпиливаем лишнее. Должна получиться стойка, куда свободно будет фиксироваться дрель, высоту стойки нужно подбирать по размерам вашей дрели.

Теперь очерчиваем готовую стойку так, что бы она находилась с боку от шкива который установлен на оси и просверливаем два отверстия для шурупов. В патрон дрели будет крепиться шкив привода, поэтому нужно что бы оба шкива находились друг на против друга. Расстояние выбирать произвольно, по длине используемого ремня и по его натяжки.

Затем промазываем место соединения клеем ПВА и ставим стойку на место. С обратной стороны фиксируем стойку шурупами.



Устанавливаем дрель в посадочное место.

Во второй шкив вкручиваем болт и фиксируем его гайкой. Затем одеваем ремень и зажимаем шкив в патроне дрели.


Далее фиксируем дрель при помощи скобы, вырезанной из жести.

Регулятор оборотов (фиксированную кнопку) можно изготовить очень просто, для этого в небольшой брусок помещаем гайку и вкручиваем туда болт, эту конструкцию устанавливаем напротив кнопки дрели, по мере вкручивания болта, он будет давить на кнопку и мы получим непрерывные фиксированные обороты.

Теперь устанавливаем абразивные круги. Для этого вставляем в круг направляющие пластиковые шайбы и одеваем его на ось, фиксируем гайкой.



Тоже самое проделываем с другой стороной..

На против рабочей области делаем не сквозные отверстия и вставляем туда шпильки необходимой длины.

Затем вырезаем подставку из фанеры примерно такую, как на фото ниже. После чего делаем в ней так же не сквозные отверстия и надеваем на шпильки.


Отверстия нежно в подставке и на основании нужно делать по заранее подготовленному лекалу, что бы отверстия совпадали.

Затем делаем из тонкой фанеры защитный кожух. Делается он очень просто, вырезаются два полукруга немного больше что диаметр абразива и длинная полоска из листового алюминия или жести, всё это соединяется вместе и получается кожух. Крепим его как на фото ниже и проводим покрасочные работы для придания эстетического вида.



В Принципе станок готов к использованию.



Получился вполне функциональный станок, с двумя абразивами и регулировкой оборотов. Стоимость такого станка не высокая, учитывая что все детали корпуса можно найти у себя в запасах, включаю старую дрель и абразивы.

Всем спасибо за внимание, пока!


Изготовление ЧПУ станка из фанеры своими руками

Станок ЧПУ с разным рабочим полем можно изготовить самостоятельно из фанеры. Этот материал стоит недорого, работать с ним легко, к тому же, он обладает высокой прочностью и может переносить большие нагрузки.

Станок ЧПУ с разным рабочим полем можно изготовить самостоятельно из фанеры. Этот материал стоит недорого, работать с ним легко, к тому же, он обладает высокой прочностью и может переносить большие нагрузки. Изделия из фанеры прочны и практичны. Работа по созданию станка проводится в несколько этапов: сначала делают чертежи, затем готовят материалы и инструменты, выпиливают необходимые элементы конструкции, собирают в виде конструкторов и настраивают станки.

Каждый этап требует внимательного подхода. ЧПУ из фанеры позволит обрабатывать дерево в домашних условиях, создавать мебель из фанеры. Готовый станок можно посмотреть на фото. Фанерная машина будет работать не хуже фабричного изделия. Возможности такого оборудования велики.

Чертежи

На начальном этапе рабочего процесса делают чертежи. Чертежи могут отличаться друг от друга в зависимости от того, какой тип оборудования с программным управлением был выбран, какое рабочее поле предусмотрено. Создавая чертёж будущему станку, заостряют внимание на следующих факторах:

  • какие детали нужно будет сделать самостоятельно, а какие купить в готовом виде;
  • какой толщины потребуется фанера;
  • каким образом будут фиксироваться детали.

Элементы простой формы делают самостоятельно. К таким деталям относят: станину, столешницу, держатели, кожух, суппорт и некоторые другие. Элементы посложнее покупают готовыми. Люди, не имеющие опыта в создании чертежей, могут отыскать готовые чертежи, их можно найти в разных источниках, к примеру, в интернете. Там же есть чертежи мебели и схемы прочих фанерных изделий.

Подготовка материала и инструментов

Мебельные станки из фанеры с ЧПУ подходят только для работы в домашних условиях. Для начала готовят фанерный лист любого сорта, разной толщины. Столы, станины и суппорты изготавливают из фанерного листа толщиной 10мм, для станков, на которых планируется изготавливать крупные заготовки, берется фанера толщиной 20 мм. Кожухи, стопоры и прочие элементы выпиливают из фанеры толщиной 6 мм. Кроме материала, потребуются следующие инструменты и детали:

  • подшипники и фиксаторы;
  • валы;
  • винты;
  • шкивы;
  • дрель или сверло;
  • ремни передачи вращения;
  • кабели;
  • алюминиевый уголок;
  • направляющие;
  • острый нож;
  • контроллер;
  • лобзик или натяжная пила;
  • наждачка.

Также, следует приготовить клей. Для работы с фанерой подойдет обычный ПВА. Для установки на корпус металлических деталей используют эпоксидную смолу. В качестве дополнительного оборудования приобретается шаговый мотор, вместо него может использоваться мотор от отработавшего сканера или принтера.

В процессе работы для соединения отдельных элементов используют шипы и пазы, которые предварительно смазывают клеем. При нанесении ПВА используют ватную палочку. Важно, чтобы в местах соединения не было щелей. Гвозди и саморезы для соединения элементов не годятся.

Как выпиливать детали

Фанерные детали выпиливают вручную, если их толщина не превышает 4 мм. Для этих целей подойдет ручной лобзик либо натяжная пила. Листы побольше, толщиной от 6 мм, допустимо пилить электрическим лобзиком, также подойдет дисковая пила. С тонкими листами (2 мм) можно работать ножом.

Пилу или лобзик ведут по линии разреза медленно, при быстром движении края изделия будут грубыми. Вырезая мелкие детали, лучше оставить запасное место, чтобы не ошибиться с размером. Отверстия в фанерных деталях проделывают с помощью сверлильного станка или сверла, также можно воспользоваться дрелью.

Выпиленное изделие следует обрабатывать, чтобы в ходе эксплуатации отдельные элементы не расслоились. Отшлифовка производится с помощью наждачной бумаги. Движения начинают от углового края фанерной детали по направлению волокон. Сами углы обрабатывают отдельно. Отверстия тоже требуют шлифовки, это делают той же наждачкой. Чтобы повысить устойчивость изделия к перепадам температур, поверхности обрабатывают грунтовкой. По завершении работы фанеру окрашивают.

Сборка деталей

Когда все детали будут готовы, их собирают наподобие конструктора. Сборка осуществляется с большой осторожностью, поскольку фанера представляет собой хрупкий материал, при неосторожном подходе она может растрескаться. В процессе сборки пазо-шипового соединения на фанерном полотне по всей длине проходятся клеем ПВА.

Болтовые соединения дополняют шайбами и граверами, чтобы они не разболтались и не раскрутились в ходе работы на станках. Все кабели размещают в ПВХ гофре. Станину и стол нужно устанавливать по уровню. Контроллер должен находиться отдельно, его помещают в шкаф. Сборку деталей можно осуществлять, глядя на фото, также в данном случае поможет схема.

Настройка

После сборки фрезера приступают к настройке станков. Следует тщательно проверить, как перемещаются движущиеся детали, как функционирует передающий механизм. Также следует отрегулировать положение включателей и выключателей, настроить показания датчиков.

На этапе настройке осуществляют следующие функции:

  • установка нулевого показателя устройства;
  • осевая калибровка движения суппорта, стола;
  • диагностика точности обработки информации на датчиках.

Когда все будет готово, останется установить программу. Программное обеспечение для работы со станками могут создать не все, поэтому его покупают у специалистов, после чего устанавливают на оборудование. Произведя настройки можно приступать к работе на новом станке.

Фрезерный станок из фанеры разного рабочего поля можно изготовить самостоятельно. Для этого требуется подготовить нужный материал, инструменты и детали. В процессе работы необходимо следовать правилам. Готовый мебельный ЧПУ станок позволит проводить фрезерные работы в домашних условиях. Станок ЧПУ своими руками обойдется гораздо дешевле фабричного.

К изделиям самодельного производства следует подходить со всей ответственностью, они должны быть изготовлены согласно всем правилам.

Фрезером можно будет создавать большое количество деталей для изготовления мебели.

Сообщества › Сделай Сам › Блог › [Хобби] Если вдруг ты захотел станок ЧПУ

Всем привет.
Хочу поделится с вами как воспалённый мозг покоя не даёт…
Как то пару месяцев назад пришёл ко мне друг с пивом(но я ж не пью) сидели мы смотрели видео на ютубе… (угарали) и тут наткнулись на видео с ЧПУ станком ну и через пару дней я уже поехал в воронеж за комплектующими
долгое ожидание деталей и даже разборки, но всё таки все детали оказались у меня

Читайте также:  Ручной фрезер по дереву: инструкция как выбрать фрезерные машины своими руками

Потом ознакомление с чертежами поиск нужных материалов
и понеслась практика


потом пришлось чуть отдахнуть от постройки станка и сегодня я закончил с валерой работу над кореткой Z и установили фрезер



Наша страница на DRIVE2:

Смотрите также

Метки: чпу станок своими руками, ledlip, чпу из фанеры

Комментарии 85

Здравствуйте. Очень понравился Ваш станок. Если можно вышлите пожалуйста чертежи alexey_kst@mail.ru
Спасибо

Здравствуйте, вышлите мне пожалуйста чертежи вашего станка, и если есть, то пришлите мне спецификацию по использованного материала (двигатели, винты, подшипники и т.д.) aleksejzhuravlevj@yandex.ru, заранее благодарен

Здравствуйте. Можно чертёжики вашего станка? Igor_kolechkin@mail.ru

Добрый день.Можно и мне чертежи sergey_507@mail.ru
Спасибо.

Здравствуйте!
Если у Вас будет время напишите мне на anubis1974roman@yandex.ru.
C уважением, Роман

Добрый вечер! Меня заинтересовал ваш чпу станок!))) И желаю собрать, могли бы вы со
мной поделиться с вашими чертежами и все что нужно для сборки. Буду вам благодарен. nikolay516009@mail.ru

Здравствуйте и мне пришлите чертежи и все что нужно для сборки . Harmaza@mail.ru Спасибо заранее.

С ума сойти. Скачаю

опечатка в адресе вот правильный 2play.rnd372@rnd372@gmail.com. спасибо.

Добрый день, если не затруднит, то вышли на 2pkay.rnd372@gmail.com черте и другую информацию которая будет полезна для повтора. Спасибо за уделенное время.

Вышли на почту feniks_100@mail.ru чертижи и инфо что брал из электроники заранее благодарю

A можно и мне пришлите чертежи и все что нужно для сборки . mcm2009@yandex.ru. Спасибо заранее.

Замечательная вещь. Могу я получить чертежи? hairover@yandex.ru

m.zhilin2010@yandex.ru Если можно всю инфу и чертежи.

интересует модель контроллера, драйвера и двигателей, а также что получилось в финале у ВАС.

Отлично придумано! Если не затруднит: wanted-2008@mail.ru

Красота) Как же хорошо иметь свой самодельный чпу, и мне тоже пришли чертежи на мою эл.почту lissama20@mail.ru
Заранее благодарна)))

И мне, пожалуйста)) bulle30t@mail.ru
Заранее благодарен, а то давно искал по-настоящему грамотный станок.

все файлы в посте

мне тоже вышлите пожалуйста! xakep_1991@list.ru

Здравствуйте, а можно и мне чертежи? dolgaya1983@yandex.ua

Это все очень отлично, практично, а самое главное аккуратно. Но вот не задача. Все файлы lay6, а у меня lay5, скачал несколько установок шестого но ни одна из них не встает. Если вам не трудно киньте на почту(denis.nizovtsev@mail.ru) или выложте в своем посте lay6. Буду очень благодарен.
P.S. может ваша закачка встанет как положено.

нам тоже охота попробовать себя в таком деле почта 8184542@mail.ru буду благодарен!

Круто получилось. Можно и мне чертежи описание на terra-555@mail.ru
Заранее спасибо

чертежи добавил в конце поста

Вот это штука:)
Бизнес неплохой 😀

добрый день! очень впечатлен ! получается все оч круто!
да станочек просто весч )) мне бы такой очень пригодился.
буду очень признателен и благодарен за чертежи
gumungus@inbox.ru
заранее огромное спасибо!

чертежи добавил в конце поста

ДД. Все супер. А можне мне тоже все подробности на xxxxx1977@gmail.com

чертежи добавил в конце поста

Здравствуйте, очень понравилось, можно полчить чертежи? lina1315@mail.ru

чертежи добавил в конце поста

Отличный чпу получился! Респект автору!Заранее большое спасибо! sergei.petr898@gmail.com

чертежи добавил в конце поста

Обалдеть))). Я 12 лет ЧПУшник, хочу собрать себе небольшой станочек, строю дом, рябом будет гараж-мастерская. Собираю информацию пока по-немногу. Можно получить информацию по Вашему станку на почту alex.kovy@yandex.ru
Очень хочется узнать какие привода, G-код я читал на своих станках на прямую (Rover 16, 19, 20, 22, 24XL, 30, Rover A, Rover B, Venture, Baz), но графику чем интерпретируете? Aspean, Woodwop, CNC, ArtSoft Mach3? Буду рад любой информации и чертежам. Спасибо!

чертежи добавил в конце поста. изпользую шаговики plh76-3.0-4 18.6 кг.см. с графикой в арткаме работать буду

СПАСИБО за ин-фу

все, кому нжны схемы и чертежи — ознакомьтесь с тоннами написанного вот по этой ссылке, например

PS где-то в паре этажей надо мной живет один такой кулибин, временами включает фрезер дома. по характеру гула всей несущей стены дома понятно, что это именно ЧПУ. достал неимоверно. я для себя решил: ещё раз вечерком загудит на пол-шестналки — пойду вычислю этаж, а потом натравлю на него наряд ППС и участкового. пусть им объясняет прелести этого станка.

наврятли чё получится с ППС и участковым… если он конечно после 23 00 не работает…

получалось уже.
ППС работает круглосуточно, по приезду составляют протокол, который потом попадает на стол участковому. который, в свою очередь, чинно спокойно приходит к буйным вечерком и уведомляет о наложении штрафа.

у меня снизу сосед алкаш был, сильно любил круглосуточно погулеванить, приходилось вот бороться тоже. щас он, правда, уже и ласты склеил от синьки самостоятельно

ах да, кулибин тоже после 23-00 работает, если речь об этом. в том то и высад. в девять вечера, по-моему, каждый волен делать что хочет. бесят именно ночные буйные

Здравствуйте, а можно и мне чертежи? hawk.odessa@gmail.com

чертежи добавил в конце поста

Добрый день. Буду очень признателен если вы скинете чертежи. Заранее спасибо. мой майл Kozhanniy@mail.ru

чертежи добавил в конце поста

Проделана очень большая и трудоемкая робота!, Большой респект)
Можна и мне чертежи
daniluk_99@mail.ru

спасибо. чертежи добавил в конце поста

класс, отлично получается, сам работаю на чпу, думаю тоже дома сделать

вещь очень полезная, и надеюсь оправдает себя…

А какой прогой переводишь графику в джи код? арткам?

Чертежи для изготовления лобзиковых станков своими руками

Электролобзик – это инструмент, без которого сейчас многие работы по обработке древесины и материалов, в которых он применяется, выполнить просто невозможно. Обладая компактностью и малой массой, ручной переносной лобзик способен выпиливать из заготовки изделия очень сложной геометрии.

В работе лобзик очень удобный и к тому же он обеспечивает очень точный и тонкий распил. Если вы не хотите тратить денег на покупной лобзик, можете изготовить его своими руками в домашних условиях.

Самое легкое изделие

Сам стол для электролобзика можно смастерить своими руками за короткий промежуток часа. Достоинством изготовленной конструкции будет ее простота. Она легко сможет крепиться на столешнице или верстаке и при необходимости также легко разбираться. Недостатком самодельной конструкции можно считать ее малую площадь.

Самое простое изделие состоит из таких частей:

Рабочей основой станка может стать ламинированная фанера, в которой необходимо высверлить отверстия для установки крепежа и под саму пилку. Фанера должна быть толщенной не менее 10 миллиметров. При этом в подошве вашего электроинструмента, возможно тоже придется сделать отверстия под крепежные винты.

Самодельную конструкцию можно прикрепить к верстаку с помощью струбцин. Учтите, что головки винтов для крепления должны быть утоплены в поверхности листа, чтобы во время работы они вам не мешали. Подобный станок может легко справиться с обработкой небольших заготовок толщиной до 30 миллиметров. Чертеж данного вида станка можно с легкостью найти в интернете, а далее своими руками собрать его у себя дома.

Другой вариант

Этот вариант состоит из таких частей:

  1. Станина, выполненная из ДСП.
  2. Трубка для пылесоса.
  3. Ламинированная фанера для крышки станка.
  4. Конфирманты.

Есть второй вариант стационарного приспособления для работы с древесным материалом, который собирается из большего количества запчастей, но изготовить его не составит труда. Станина изготавливается из ДСП и состоит из задней стенки и двух боковин. Чтобы было нетрудно добраться до кнопки включения, передняя стенка у станка отсутствует.

В задней стенке необходимо своими руками высверлить отверстия для трубки пылесоса и шнура. Крышка для станка можно изготовить из ламинированной фанеры толщиной 10 миллиметров. Всю конструкцию можно стянуть конфирмантами. Лобзик можно закрепить таким же способом, как описано выше, в первом случае.

На станке, выполненном по этому варианту можно обрабатывать более массивные заготовки, однако,при выполнении работе с толстой заготовкой пила лобзика может уходить в обе стороны и отклоняться назад. При этом ухудшается точность реза. Этот недостаток легко можно устранить своими руками, установив на самодельный станок кронштейн, который будет служить упором.

Пила лобзика при этом будет двигаться между двумя 11-миллиметровыми подшипниками, которые необходимо прикрутить винтами к Г-образной полосе, выполненной из стали. Тыльная часть пилы будет упираться в стенку самого кронштейна. Эта конструкция не даст полотну вашего лобзика отклониться от заданной траектории.

Кронштейн необходимо крепить к каркасу, изготовленный из брусков 50 на 50 миллиметров. Его можно опускать или поднимать в зависимости от длины и толщины обрабатываемой древесины. Для этого сам каркас вместе с упором необходимо крепить не намертво к боковине станка, а прижиматься к ней оргалитовой, стальной или текстолитовой пластиной. Устанавливаем вертикальную стойку каркаса между оргалитом и станиной.

Станок может быть более удобный, если монтировать на него дополнительную ограничительную планку, с помощью которой можно резать материал на заготовки, одинаковой длинны и толщины.

Ограничитель крепится к станку с помощью струбцин. Его изготавливают из деревянного бруса, алюминиевого или стального уголка. Можно также для удобства установить планку на салазки, которую необходимо закрепить по бокам или внизу столешницы.

Читайте также:  Деревянные гвозди, чопики, шканты, скобы, дюбеля, нагели: инструкция по креплению своими руками

Столик для лобзикового станка из ДСП

Для изготовления этого лобзикового стола вы должны иметь определенный столярный навык, так как при соединении его царг с ножками, должно производиться в шип-паз. Сам шип-паз можно поменять на соединение с использованием шкантов, столярного клея и саморезов.

Крышку станка необходимо сделать подъемной, для облегчения доступа к инструменту при его замене. Чтобы станок был многофункциональным, в нем необходимо предусмотреть место для монтажа фрезерной ручной машинки.

Стол собирается из таких материалов:

  • брусок 80 на 80 миллиметров;
  • брусок 40 на 80 миллиметров;
  • ламинированная фанера или ЛДСП размерами 900 на 900 миллиметров.

Отмерьте расстояние между ножками, оно должно составлять от 60 до 70 сантиметров. Бруски для проножек и царг получатся, если продольно распилить брусья 80 на 80 миллиметров. Высоту самих ножек вы на свое усмотрение можете подобрать сами, все зависит от того, насколько будет вам удобно выполнять работы на станке.

На каждом торце проножек и царг необходимо высверлить по два отверстия для шкантов. Такие же отверстия необходимо сделать на боковинах ножек. Обмажьте шканты клеем на половину их длины и вставляйте в торцы. После этого соберите полностью каркас. Он получится неразборной. После проверки и возможных исправлений он стягивается намертво.

Все поверхности в местах контактов до сборки необходимо промазать клеем. Используйте саморезы для дополнительной прочности конструкции, которые необходимо ввинчивать через отверстия заранее для них подготовленные.

Крышку необходимо крепить к одной из царг с помощью петель, для этого в ней надо проделать прорезь для облегчения снятия и установки лобзика. В столешнице с тыльной стороны необходимо прикрутить две планки с заранее выбранной четвертью, в которую должна войти подошва электроинструмента.

В планках необходимо выполнить отверстия, в которые затем необходимо установить болты или прижимные винты. Лобзик, закрепленный под столешницей, сможет распиливать более толстый материал, если для его подошвы будет выполнено углубление в крышке. Проще всего это углубление выполнить с помощью фрезерной машинки.

Стол в результате получится очень простой и просторный, поэтому необходимую прочность его крышке может обеспечить большая толщина ЛДСП или фанеры. Используйте листы от 20 миллиметров и более толстые.

Лобзиковый станок с применением тонких пил

Так как при вырезании трудных узоров в фанере пила электролобзика, мало для этого приспособлена, необходимо взять тонкую пилочку. Ее можно приладить на ручной электроинструмент, с помощью оригинального приспособления.

Лобзик также крепим к столешнице, а вот тонкую пилку необходимо натянуть, так как ее недостаточно будет просто установить на маятнике. Чтобы облегчить процесс натяжки пилки, необходимо из бруска изготовить коромысло.

Натяжение вашего полотна при этом обеспечивается с помощью пружины. Ее нижнюю петлю наденьте на поперечную шпильку. Верхнюю петлю необходимо вставить в регулировочный винт, который меняет силу натяжения демпфера. Все деревянные заготовки для самодельного станка выполняют из твердых пород дерева.

Так как в лобзиковом станке нет возможности крепления полотна тонкого сечения, можно переделать обломок старой пилы, предварительно высверлив в нем отверстие и доукомплектовав винтом с гайкой и зажимной пластиной.

В рычаге коромысла необходимо проделать вертикальную прорезь, в которую нужно вставить вторую стальную пластину. Ее крепят к коромыслу винтами. Крепление к ней верхней части пилки необходимо выполнить таким же способом, как и нижней. Чтобы вам было легче, можете взять для изготовления пластинки обрезки старого лобзика.

Изготовление приспособлений из клеёной фанеры для деревообрабатывающих станков

Предлагаю посмотреть на приспособления для работ по дереву в домашней мастерской. В видеоролике используются древесина, и клеёная фанера. Особенно рекомендую обратить внимание на рациональные приёмы работы, соблюдение техники безопасности, использование копий чертежей выполненных в масштабе 1:1 для разметки деталей,использование мебельной фурнитуры (гаек) и их крепление.

Building the tilting router lift

  • Блог пользователя – prostof
  • Войдите, чтобы ответить
  • 24577 просмотров

Комментарии

А, старый знакомый. Господин Матиас из Канады. Молодец мужик, правда все что он делает применимо для сухой и теплой столярки. Если все это делать в гараже, может повести.

  • Войдите, чтобы ответить

Ведёт из-за значительных перепадов влажности. Для сухого помещения детали должны изготавливаться из материалов 6-8% влажности ,для гаража с влажным воздухом 10-12%. Другое дело,где взять частнику прибор для определения влажности древесины, если рядом нет деревообрабатывающих предприятий с лабораториями..

  • Войдите, чтобы ответить

Влагомер можно купить в интернете. Например такой http://www.saleable.ru/dlja-doma/417-vlagomer.html (только данный магазин пока не принимает заказы, работае в тестовом режиме).

  • Войдите, чтобы ответить

Влагомеры есть на http://ru.aliexpress.com цена от 268 рублей, доставка бесплатная.

  • Войдите, чтобы ответить

УВАЖАЕМЫЙ yard-76 -! Спасибо за ссылку и за вашу отзывчивость.Буду иметь ввиду.

  • Войдите, чтобы ответить

В интернете много видео по изготовлению самодельных станков. И кто-то делает их из фанеры, кто варит и металлического профиля, но как показывает моя практика не всегда это экономически оправдано. Например, в этом видео по сути речь идет о “лифте” для фрезера в фрезерном столе (и о направляющей), автор делает основу и крепит к ней фрезер при помощи хомутов. Но, это кромочный фрезер, и у него сменное основание. Для моей Макиты, прямое основание без регулировки по наклону стоит 1300 рублей (покупал осенью 2015 стоило 450 – сам в шоке), а основание с регулировкой по наклону – 2800. Итак если прикинуть стоимость фурнитуры (болты, гайки, винты), плюс трудозатраты, фанера -халява (из обрезков), и еще не забывайте что нужно сделать приспособление для вырезания шестеренок (кондуктор). Проще купить основание и на четырех винтиках прикрутить к столу. Да, стол фрезерный самый плохенький стоит 5000, но у него уже есть направляющая. Таким образом такая конструкция, как на видео приблизительно обойдется в 8000 руб.
Вывод прост, если делать станок, то он должен быть как минимум уникальным.
Как-то так!

  • Войдите, чтобы ответить

Вполне убедительный экономический анализ ,однако станок не обязательно должен быть уникальным , и фанера и фурнитура вполне может быть в наличии у самодельщика . Кроме того может быть самодельщик является пенсионером и трата денег для него менее выгодна , чем затрата собственного времени.Нужно так же учитывать и получаемое удовольствие от того , что станок умелец сделал сам .

  • Войдите, чтобы ответить

С точки зрения получения удовольствия – даже спорить не буду.

А вот экономия это вопрос. Опять же приведу пример, направляющая шина для дисковой пилы (удобная штука для ровного пила) стоит в среднем 5000 рубчков. И что такое средняя направляющая шина, это пластиковый или алюминиевый (может и сплав какой) профиль определенного размера выпущенный фирмами BOSCH, MAKITA ,SKIL и плюс ко всему зачастую под конкретные модели пил. И если эти направляющие имеют размер 1500 мм и комплектуются некоторых и струбцинами, то направляющая фирмы FESTOOL, это просто алюминиевый профиль 800 мм за который просят уже 5500 руб., и предлагают к нему аксессуары (струбцины, упоры и т.д.) с ценником не ниже.

Вот тут и стоит задуматься об экономии! Если взглянуть в интернет, то инструкций как сделать направляющую шину из обрезков той же фанеры достаточное количество. К примеру я сам 800мм направляющую из фанеры сделал минут за 20, и она себя прекрасно показала когда пилил ламинированный ДСП. Вот она экономия.

Возвращаясь к станкам, вот тут видео “Шлифовального станка с наклоном, из ленточной шлифмашины” (https://youtu.be/rGc7PKbPQHw), вот этот станок действительно уникален, и достаточно востребован. Из видео которое представили Вы, автор использует фанерные шестерни, это тоже процес не самый простой – тут видео как их изготовить https://youtu.be/Exiw5UfZew4 и при помощи кондуктора https://youtu.be/CRWRxXcXBdo.

Имено по этим причинам я не против станков, но надо 100 раз подумать, а нужен ли он, окупятся ли трудозатраты на его изготовление, или проще портатить реальные деньги на промышленный станок, и сэкономить на другом.

  • Войдите, чтобы ответить

А я с вами и не спорил . действительно разумнее купитьготовый станок . и лучше заработать выыполняя работу которую ты делаешьпрофесмсионально. В этом случае и время и деньги будут затрачены разумнее. Но в этом случае будет ушимлено ХОЧУ САМ.или например уйти от Вопросов любимой жены “Сколько сколько ты потратил? И зачем тебе ,чтобы отрезать(просверлить ,профрезировать )две дощечки (два отверстия , два пазика) и все.

  • Войдите, чтобы ответить

Прошу прощения, наверно слово “спорить” не совсем уместно, я его использовал с точки зрения отсутствия возражений и даже скорее в знак поддержки вашей мысли. И в своем опусе, я все же скорее рассуждал и давал характеристику видео где изготавливают фрезерный стол. В целом я не против станков, просто часто смотрю видео на данную тематику и не всегда понимаю зачем делать”станок” если он не оправдывает затраченные на него силы. За это время можно сделать что-то более полезное.

Ссылка на основную публикацию