Реставрация дерева: инструкция по монтажу своими руками, как реставрировать

Реставрация мебели: дарим новую жизнь старым предметам

Мебель, покрытая лаком, не выходит из моды многие годы. Привлекательный вид её поверхности украсит почти любой интерьер, придаст ему особенного шика. Но как бы аккуратно не ухаживали за такой мебелью, со временем на ней всё равно появляются царапины и даже трещинки. В этом случае не стоит расстраиваться, так как есть отличное решение – это реставрация мебели своими руками. Конечно, данную процедуру не следует проводить с дешёвыми экземплярами из ДСП. По большому счёту, это просто потерянное время. Восстановлению подлежит старая мебель, которая делалась на века. Полированную советскую также легко обновить в домашних условиях.


Ремонт мебели своими руками начинают с первоначального обследования степени повреждения поверхности. Данная процедура определяет последовательность дальнейших действий. Степень поврежденности бывает разной и определяется естественным старением или механическим воздействием. Перечислим некоторые признаки:

Реставрация деревянной мебели своими руками

Реставрация деревянной мебели своими руками – полезное и увлекательное дело, позволяющее не только сохранить дорогой сердцу предмет интерьера, но и вписать его в ультрасовременный дизайн помещения. Для мебели из натуральной древесины подходит любая техника восстановления и декорирования поверхностей. При этом цена расходных материалов будет сильно уступать стоимости приобретенных предметов интерьера.

  1. Реставрация мебели из дерева своими руками: как создать шедевр
  2. Основные техники реставрации деревянной мебели
  3. Простой способ реконструкции деревянной мебели: декупаж
  4. Искусственное состаривание как основа стиля кракелюр
  5. Элегантное и творческое решение: роспись красками
  6. Как обновить поврежденные лакокрасочные покрытия
  7. Методы удаления лакокрасочных покрытий
  8. Механический способ
  9. Химический способ
  10. Применение пескоструя
  11. Лакирование обрабатываемой поверхности мебели


Декор деревянной мебели своими руками поможет вернуть ей первоначальный вид или кардинально изменит его, оставив только материал.

Собираем ножки

На лист фанеры кладем 2 детали ножек и сверху вырезанную деталь фартука. Края фартука должны совпадать с краями ножек сверху и с внешней стороны. Детали должны быть в виде прямого угла друг к другу.

Высверливаем через фартук и ножки насквозь 2 отверстия примерно по 8 мм. Отверстия должны быть по диагонали, отступая от краев ножек на 25 мм. В отверстия вставляем болты, постукивая молотком чтобы они прошли насквозь соединенных деталей и с обратной стороны скручиваем гайки с шайбами.

Вторую часть фартука изготавливаем аналогичным способом, единственное болты вставляем через ножку в фартук отступая от низа ножки на 15 см. С ножками процесс сборки не меняется.

Имеющийся лист фанеры 1200 х 2400 раскраиваем на детали как: полка размером 1200 х 690, 2 детали упора 1200 х 30, столешницу 1600 х 800 и 1 деталь для распорки 140 х 1340.

Верстак своими руками за 2 часа

Как бы ни был высок уровень мастера, а набор его инструмента дорог, он ничего хорошего не сможет сделать без прочного и устойчивого верстака. На шатком столике или на маленькой табуретке шансы получить хороший результат минимальны. А работать с электроинструментом на шаткой поверхности вообще опасно. Как ни крути, а верстак мастеру просто необходим.

Что же делает верстак хорошим? Во первых он должен быть прочным и устойчивым. Поверхность верстака должна быть достаточно толстой, чтобы стойко переносить удары и достаточно большой, чтобы обрабатывать крупные детали. Она должна быть ровной, поскольку это может повлиять на качество сборки изделий и на высоте, обеспечивающей комфортную работу. Верстак должен быть достаточно тяжелым, тогда он не будет вибрировать и двигаться от прикладываемых к инструменту усилий.

Такой верстак достаточно легко собрать самостоятельно с помощью представленной здесь схемы.При достаточном навыке работы Вы сможете построить такой верстак всего за пару часов. Можете воспользоваться нашими размерами или адаптировать их под свои нужды. Итак, приступим.

Для работы нам понадобится лист фанеры 1200 x 2400 толщиной 21 мм, брусок 100 х 100 длиной не менее 3,5 м, доска 150 х 50 общей длиной около 8,5 м, 32 болта М8 х 170, 32 гайки М8 , 32 кузовных шайбы и 42 шурупа 6х40. Этот верстак скрепляется ботами, так что вы можете разобрать его для хранения или перемещения. Рабочая поверхность 1600 х 800 достаточно велика практически для любой работы и верстак таких габаритов наверняка впишется в любой гараж или мастерскую.

Изготовление:

1. Вырезаем ноги и фартук.Используя циркулярную пилу или ножовку, отрезаем от доски четыре детали фартука длиной 590 мм (деталь В), две длиной 1500 мм и две длиной 1400 мм (соответственно детали С и D). Затем от бруска отрезаем 4 будущие ноги верстака (деталь А) длиной 870 мм. Если вам необходим верстак выше или ниже, соответственно внесите свои коррективы на этом этапе.

2. Сборка ног. На ровную поверхность (можно использовать имеющийся лист фанеры) кладем две ноги (деталь А).Сверху кладем деталь фартука B так, чтобы ее края были заподлицо с верхними и внешними краями ног. Проверяем, что детали лежат под прямым углом друг к другу. Затем сверлим по 2 отверстия диаметром 8 мм через фартук и ноги. Отверстия располагайте, как показано на рисунке — по диагонали, отступив 25-30 мм от краев ног. Вставьте четыре болта М8 х 170 через фартук и ноги.Скорее всего, придется постучать молотком для установки. Затем с обратной стороны прикрутим гайки с шайбами.

Повторяем эту процедуру с обратной стороны. Второй фартук (деталь В) располагаем аналогично, заподлицо с внешними краями ног и, отступив 150 мм от нижней части ноги. На этот раз, болты следует вставить через ногу в фартук.

С другой парой ног поступаем аналогично.

3. Собираем каркас. Ставим пары ног на фанеру. С помощью струбцин фиксируем детали фартукаС и D на своих местах. Детали фартука С должны перекрыть торцы деталей В, как показано на рисунке, не забываем проверить угол между соединяемыми деталями. Сверлим по два сквозных отверстия, в местах прилегания фартука к ногам, стараясь не попасть в уже установленные болты.Скрепляем детали болтами, как и раньше.

4.Разрезаем лист фанеры. На рисунке слева представлена схема раскроя листа фанеры 1200 х 2400. Если такого листа нет под рукой, можно вырезать детали из других листов. Фанеру такой толщины проще резать циркулярной пилой, но можно в принципе обойтись и ножовкой и ручным электрическим лобзиком. Необходимо вырезать полку 1200 х 690, два упора 1200 х 30, которые необходимы для крепления рабочей поверхности, саму рабочую поверхность 1600 х 800 и распорку 140 х 1340, необходимую для увеличения жесткости. При такой схеме раскроя упоры получились несколько больше, чем требуется, поэтому их необходимо укоротить по месту.

5. Установка рабочей поверхности. Предварительно намазав клеем, приложите упоры с внутренней стороны фартука C, чтобы они были на одном уровне с верхним краем. Закрепите каждый шестью шурупами 6 х 40, ввернув их, на равном расстоянии друг от друга. Устанавливаем распорку, также промазав клеем ее торцы. Далее промазываем клеем верхний край фартука (детали С, В), упоров и распорки. Не наносите клей на торцы ног, чтобы оставить верстак разборным. Кладем рабочую поверхность на пол. Затем (тут понадобится помощник) переворачиваем каркас верстака и опускаем на рабочую поверхность. Скрепляем, вкрутив по 6 шурупов в упоры, рабочую поверхность с фартуком. Не плохо было бы на этом этапе оставить верстак в покое часов на 12 для полного высыхания клея.

6. Окончательная сборка. Переворачиваем верстак обратно в рабочее положение, устанавливаем на место полку и фиксируем ее по периметру шурупами — по 6 на длинную и по 3 на короткую сторону полки. При желании можно защитить поверхность верстака листом оргалита, для этого следует его отрезать в размер, положить лицевой стороной на пол, равномерно намазать клеем и, перевернув, опустить на нее верстак. После высыхания клея обрабатываем края верстака наждачной бумагой. Если планируете использовать верстак для склеивания деталей, можно покрыть поверхность воском.

Читайте также:  План дома из бруса: инструкция по монтажу своими руками, планировка, фото и цена

Установите верстак на то место, где будете его использовать. Убедитесь, что все четыре ноги стоят на полу, а затем затяните все болтовые соединения.

С другой парой ног поступаем аналогично.

Приличный верстак на скорую руку

Здравствуйте, уважаемые читатели!

Из ниже приведенной статьи вы узнаете, как своими руками собрать верстак на скорую руку. Дальнейшее описание и инструкция взяты с YouTube канала «Matthias Wandel».

Необходимые инструменты и материалы:
– рулетка;
– карандаш;
– угольник;
– настольная пила;
– фуганок;
– доска 50 х 100 мм;
– доска 50 х 150 мм;
– фрезер (самодельный пантороутер);
– столярный клей ПВА;
– шуруповерт;
– саморезы;
– мебельный блок с ящиками (покупные) – 2 шт.;



Мастер хотел построить верстак на скорую руку, используя остатки досок размерами 50 х100 мм и 50 х150 мм. Свою работу он начал с поперечной распиловки доски 50 х 150 мм с помощью настольных пильных саней, которую затем распилил вдоль. Из этих брусков будут изготовлены ножки для верстака.


Мастер сострогал примерно 1 мм со всех сторон всех брусков.


Повторно используемая древесина всегда сомнительна с точки зрения возможного наличия в ней грязи и песка. Но ножи на фуганке мастера прижаты к правой стороне, поэтому все, что вызывает сомнения, он направляет в правую сторону.

Далее мастер вырезает 19 мм пазы с помощью самодельного пантороутера. Спиральный бит, конечно же вырежет паз намного лучше, но 19 мм бит тоже работает нормально и намного дешевле.

Для выполнения этой операции мастер использует самодельный шаблон.


Для вырезания шипов мастер использовал тот же 19 мм бит. Данным битом можно отрезать 10 мм хвойного дерева за один проход. Однако мастеру пришлось резать всю глубину в два этапа, так как глубина реза составляет всего 30 мм, а длина шипов должна быть 38 мм.

Необходимые детали для сборки верстака готовы. Две ножки имеют сверху шип для соединения с поперечиной.


Мастер наносит очень много столярного клея ПВА на шипы и пазы. Хорошее покрытие обеих поверхностей перед сборкой деталей обеспечивает лучшее клеевое соединение.


Завершающая сборка одной из боковых рам.


Далее следует вырезание задней раскрепляющей горизонтальной панели. Эта панель снимает нагрузку с ножек и придает боковую стабильность. Мастер вырезает пазы для крепления к ножкам, делая серию разрезов. При этом он одевает сразу два диска на настольную пилу, чтобы получить более широкий разрез за один раз.

Предварительно просверленные отверстия и их зенковка в направляющей панели для дальнейшего прикручивания. Важно предварительно просверлить отверстия, чтобы резьба самореза не цеплялась за доску, которая прикручивается.

Несмотря на то, что точное расположение саморезов не имеет значения, они всегда выглядят лучше, когда расположены ровно.


Пока мастер прикрепил заднюю панель двумя саморезами для теста.


Затем прикручивается верхняя направляющая. Она размером в поперечнике 50 х 100 мм с двумя сквозными пазами для установки поверх шипов в рамах.

Передняя направляющая с двумя вырезами под стойки, похожа на заднюю направляющую, но прикреплена примерно на 40 см ниже.


На боковые перекладины мастер разместил элементы для поддержки выдвижных ящиков. Данные элементы рассчитаны для крепления опорной поперечной панели, которая располагается на 3 см выше боковой перекладины.

Данный верстак предназначен для замены временного верстака, изготовленного из двух козлов и столешницы. Используя изготавливаемый верстак, мастер сможет разместить в нем два блока ящиков, один из которых можно увидеть на фото. Он купил их на распродаже.


Продолжение сборки верстака.


. и установка двух блоков с ящиками. Они привинчиваются в задней части блока, чтобы не соскальзывали и не опрокидывались вперед, когда все ящики одновременно открыты.

Верхняя поперечина удерживается только саморезами, так что верстак при необходимости можно разобрать. Именно поэтому мастер на стал дополнительно проклеивать данное соединение, верстак достаточно жесткий и без клея.

Привинчивание столешницы снизу.

Верстак выглядит немного по-японски. Мастеру нравится этот стиль, хотя он и не был преднамеренным. Он не измерял специально дверь, которую использовал в качестве столешницы, так как предполагал, что она не такая длинная. Также размер блоков с ящиками диктовали другие размеры. К сожалению ящики занимают всего 60% пространства под столешницей.


Идея постройки данного верстака заключалась в том, чтобы сделать его быстро и легко.

Мастерская, где находится верстак, располагается в большом здании размером 9 x 12 м.

Если понравилась самоделка автора, то пробуйте повторить и изготовить. Благодарю за внимание.


Для вырезания шипов мастер использовал тот же 19 мм бит. Данным битом можно отрезать 10 мм хвойного дерева за один проход. Однако мастеру пришлось резать всю глубину в два этапа, так как глубина реза составляет всего 30 мм, а длина шипов должна быть 38 мм.

Виды верстаков

Выделяют столярные и слесарные верстаки. Первыми пользуются для работы с деревом, вторые предназначены для металлов и других сложных материалов. Есть варианты деления и по другим признакам, например, на одноместные и многоместные, но они не такие важные.

Далее рассматриваться будет изготовление уличного верстака. Его специфика в том, что он должен размещаться не в мастерской, а прямо на свежем воздухе – например, на участке. Часто такие верстаки ставят на колёса, чтобы можно было в непогоду закатывать их в сухое место, либо делают откидную столешницу. В примерах будет разбираться создание одноместного столярного верстака.


Верстак из дерева довольно прост, что и делает его предпочтительным выбором для изготовления своими руками, но имеет ряд недостатков:

Из чего сделать столешницу?

Столешница для верстака должна быть прочной. Самым лучшим вариантом будет клееная панель из сухой доски толщиной не менее 25 мм. Впрочем, так же подойдут листы ДСП или МДФ, покрытые стальным листом либо оргалитом. Вместо покупной доски можно также использовать бросовые подручные материалы, такие как брусок от поддонов (паллет). Стол точно так же можно разделить на две секции: одна из дерева, а вторая – из прямоугольной металлической трубы (вместо толстой пластины из металла). Доски необходимо будет обработать олифой и огнезащитным средством во избежание возгорания.


Основание конструкции при стационарном размещении лучше всего делать из деревянного бруса размером не меньше чем 150*50, так верстак спокойно выдержит нагрузку в статике до 200 кг/см и в динамике до 750 кг/см. Помимо прочего, дерево пластичнее металла и отлично погашает вибрацию. Конечно, такие ножки должны быть сделаны из сухой древесины твердых или хвойных пород и обработаны пропиткой.

Делаем верстак своими руками

Удалось визуализировать свои намерения. Долго перебирал разные варианты компоновки и прикидывал размеры. Думаю, я нашел оптимальный для себя вариант.

Синим обозначены металлические части, желтым – деревянные.
Столешница будет изготовлена из доски толщиной 50мм, опоясанной уголком 50х50х4 и накрыта листом металла 2мм. Каркас верстака будет сварен из профильной трубы 60х40х2. Из уголка 40х40х4 будут сварены ребра жесткости. Полки и боковые панели будут сделаны из досок толщиной 30мм. Из полосы 40х4 будут сделаны направляющие для крепления боковых панелей. Ящики будут сварены из металла 2мм и установлены на мощные салазки.

Для закупки металла договорились с Диким на двоих заказать Газель, чтобы платить меньше, и в субботу в 8:30 утра, чтобы не растягивать это на весь день, отправились на металлобазу.

Читайте также:  Плитка на деревянный пол в доме: инструкция по монтажу своими руками, как постелить

Погода была склизкая и с холодным ветром. Грузчик в рваном армейском бушлате, по виду страдавший от похмельного синдрома, доставал мокрый металл для разделки. Рядом в луже валялась грязная переноска с подключенной к ней болгаркой. Отрезанные куски металопроката шлепались в слякотную лужу. Рядом ожидала заказанная Газель. Светало.

Не сочтите меня маньяком, но после приезда в гараж я мыл водой и вытирал насухо чумазые подржавелые куски свежекупленного металла. Все равно его чистить перед покраской, а так с ним приятнее будет работать.

В то суровое январское утро были куплены:
1. Уголок 50х50х4 6,4 метра
2. Труба 60х40х2 24 метра
3. Уголок 40х40х4 6,75 метра
4. Полоса 40х4 8 метров
Всего 121 килограмм металла на 4000 рублей.
Теперь буду варить свой верстак.

Разделка основных деталей каркаса заняла два вечера, в общей сложности пять часов.
Всего получается, что скелет верстака будет состоять из 45 сваренных деталей.
На бирках указано что это и куда это приваривать.

Теперь можно спокойно отложить все в долгий ящик и отдаться густой зловонной липкой трясине каждодневной беспросветной рутины.

Собран силовой каркас верстака. Дальше больше.

Сварены кронштейны для панели инструментов над верстаком.

И сварена основа для самодельной столешницы.

Поперечины основы для столешницы вварены заподлицо с уголком. Для этого в поперечинах сделаны фигурные вырезы. Вот небольшой черчеж как это выглядит:

А пока обварил кронштейны панели инструментов.

Накладками из 4мм полосы усилил нагруженные стыки.

Приварил 24 кронштейна для боковых панелей. Панели будут фанерными – дешевле, чем металлические, и смотрятся лучше.

Кронштейны придают дополнительную жесткость всей конструкции.

Хочу накрыть столешницу листом металла 4мм или 5мм. На Московском проспекте есть контора, которая листы металла сразу рубит в размер. Мне нужен лист 2200х750.
Если взять лист 2500х1250, то останутся два хороших куска (2200х500 и 300х1250) или (2500х500 и 750х300), которые тоже можно нашинковать в нужные размеры.
Если кому-нибудь будут полезны такие куски, то [b]давайте кооперироваться[/b], а то одному дороговато выходит.

Из 15мм фанеры изготовил ящики. Собирал на шурупы 80мм. В каждом ящике по 20 шурупов. Получилось прочно, как я люблю.

Размер каждого ящика 0.6м х 0.7м х 0.2м

Салазки крепил сваркой. Научился приваривать жестянку 1мм к полосе 4мм электродом 3мм на токе 100 амнер. Это как ставить в кухонный комбайн автомобильный двигатель V8 объемом 3 литра. Просто ТИГ было лениво расчехлять. Тем более, что и так держится надежно.

Теперь думаю над разными вариантами фасадов.

На этом сварочный этап закончился. Впереди плотницкий и малярный. Еще по-мелочи слесарный и электропроводный.

Покраска каркаса самодельного верстака.
Попросил продавца посоветовать хорошую краску.
– Вах, какой хороший краска, мамой клянусь! – ответил он протягивая банку краски по ржавчине с металлической крошкой за 500 р.

Накрыл столешницу обрезной доской 150х40. Крепил доски к каркасу саморезами 4.0х35. Всего приименил 60 саморезов.

Немного отшлифовал поверхность чтобы лист металла лежал плотнее.

Далее обильно пропитал столешницу снизу и сверху огнебиозащитным составом. Это скорее для защиты дерева от плесени и почернения.

Политал про защиту дерева от огня. Пропитанная древесина не может сама поддерживать горение.
При нагревании пропитанной древесины, образуется оплавленная пленка, которая не горит и ограничивает доступ кислорода к поверхности. Производитель моей пропитки заявил I группу огнезащитной эффективности – высшую.

Конечно, это не позволяет варить металл прямо на поверхности верстака. Доски все равно если не загорятся, то обуглятся. Для организации сварочного поста планирую сварить съемную решетку, которая надежно защитит поверхность столешницы от теплового воздействия.

После высыхания накрою столешницу уже заготовленным листом металла 4мм.

Накрыл столешницу 4мм листом металла. Лист притягивал к деревянной основе рядами саморезов с потаенной головкой. Столешница получилась монументальной.

Щитами из 10мм фанеры закрыл лишние проемы в каркасе верстака.
На фото малярный цех.

Прописал на столешнице постоянных жильцов – точильный станок и тиски. На здоровенной столешнице они теряются.

1) Чем лучше покрыть голый металл на столешнице? Склоняюсь к преобразователю ржавчины, который создаст прочную защитную пленку и которую легко обновлять при необходимости. Может есть идеи лучше?
2) Где взять прочный стул с регулируемой высотой?

P.S. Думаю, читающим эту ветку будет интересно – буржуйский сайт с кучей идей сварных столов и прочего сварного: http://www.pinterest.com/explore/welding-table/ По ссылкам можно найти процесс изготовления всего представленного.

Все же решился и намазал столешницу преобразователем ржавчины. Мазать надо тонким равномерным слоем.

Пока столешница сохла закончил с полками в левом ящике

Ну в общем, намазать столешницу было не плохой идеей. Действительно получилась пленка, как будто лаком покрыто. Правда, покрыто не очень аккуратно, зато действительно легко восстанавливается – т.к. пленка легко растворяется новой порцией преобразователя и заново засыхает скрывая все старые повреждения.

Из большого – осталось сделать панель для инструментов и разместить на нем крепеж для всего-всего-всего.
Хочу повесить лист фанеры или цельный мебельный щит толщиной 15мм и размером 2.2 метра х 1 метр. Если у кого такой есть, предлагаю обмен на лист металла 4мм 2.2 метра х 0.5 метра (остался от столешницы).

Ну и, собственно, то, ради чего.

Класс! Больше не приходится ютиться с ручным электроинструментом на табуретках, раскладывать инструменты, крепеж, отвертки, метчики и рулетки по всем доступным полочкам и закоулкам вокруг и разыскивать их, забыв куда положил – все в одном месте и под рукой.

Монтировал панель для инструментов. Цельную, из 21 мм фанеры.

4 уголка 50х50х4 плюс фанера 21 мм плюс 16 болтов 8х40 равно вешать десятки килограммов инструментов не боясь что-нибудь сломать

Фасады для ящиков сделал из остатков 21-й фанеры

Вот и все.
Верстак мечты готов. Местами что-то вышло кривовато, но я очень доволен результатом.

Далее буду по-тихоньку размещать на панели инструменты и розетки и обживаться. Потом выложу фотографии.

Вес верстака нетто перевалил за 200 килограмм. Площаль столешницы 1,65 квадратных метров, площадь панели инструментов 2,2 квадратных метров. Суммарный объем левой и правой тумб почти один кубический метр. Особенностью верстака является то, что за ним можно сидеть при работе с ТИГ, а покрытая 4мм листом металла столешница не боится механических повреждений. Вместительные полки, ящики и панель позволяют удобно хранить практически весь имеющийся у меня инструмент, предоставляя к нему удобный быстрый доступ.
Вот такой вот самодельный верстак мечты.
Думаю, на нем еще мои правнуки поработают.

Ну и чтобы поставить жирную точку в проекте еще немного фотографий.

Саморезы вкручиваются и выкручиваются быстро и легко (при наличии шуруповерта, конечно).

Со временем довешу гаечные ключи, держатели для сверел и отверток, кронштейн для бумажных полотенец, ну и дополнительное освещение. Благо, что на двух квадратных метрах есть где развернуться. Штуку я смастерил офигенную. Доволен аки слон.

P.S. Прошло некоторое время эксплуатации верстака. Хочу поделиться впечатлениями.

Во-первых, маленькие тиски не выдержали нагрузки и лопнули.

Вместо них установлены более мощные тиски. На одном боку у них отлита пятиконечная звезда, на другом – цифры 1958 – наверное, год выпуска. Получается, им 56 лет? Надеюсь, мне они прослужат столько же. Вообще, хорошие тиски – гордость мастера.

На фотографии видно, что столешница выпирает за пределы габаритов стола совсем не много. Поэтому при креплении тисков на болты не получится подлезть снизу чтобы затянуть гайку. Я так и задумывал. Тиски и точило закреплены на столешнице с помощью анкерных болтов. Выглядит аккуратно и держится смертельно.

Во-вторых, оказалось, что глубокие ящики в правой тумбе не очень удобны. Лучше было делать их меньшего размера. Я буду придумывать внутри них какие-то органайзеры.

Читайте также:  Как крепить стропила к брусу: инструкция по монтажу своими руками, особенности крепления

В остальном получилась отличная вещь. Все инструменты в одном месте, на виду и всегда готовы. На большой столешнице также есть где разложиться.

Разделка основных деталей каркаса заняла два вечера, в общей сложности пять часов.
Всего получается, что скелет верстака будет состоять из 45 сваренных деталей.
На бирках указано что это и куда это приваривать.

Из дерева

Для начала нужно подготовить инструменты и материалы:

  • ножовка по дереву;
  • шуруповерт;
  • угольник;
  • уровень;
  • крепеж;
  • ключи;
  • брус 100*100 мм;
  • доска 30-40 мм;
  • фанера 30 мм.

    Согласно чертежу нарезают доски для изготовления нижней рамы, которая будет использоваться под инструменты. Соединяют пиломатериал между собой при помощи саморезов либо металлических уголков.

  • Аналогичным образом собирают верхнюю раму.
  • Из бруса нарезают опорные ноги и фиксируют их к каркасу стола посредством болтового соединения. Для этого в раме предварительно сверлят отверстия. В зависимости от размеров верстака, количество ног может быть от 6 до 8.


    Чтобы конструкция стала жесткой, в нижней части стола делают полку. Она может крепиться как к нижней раме, так и на дополнительные планки, которые фиксируют в нижней части каждой ножки. В качестве материала для полки можно использовать ДСП либо фанеру.


    Завершив сборку каркаса, приступают к столешнице. Лучше всего сделать ее из досок 50 мм. Доски нарезают в размер и закрепляют саморезами к каркасу.

    Чтобы увеличить систему хранения, к задней части верстака можно закрепить щит из ОСБ либо металла. Для этого в ножках сверлят отверстия и крепят к ним выбранный материал на саморезы или болты. К щиту фиксируют крючки любого вида, на которые навешивают инструмент.

  • Если же столешница останется деревянной, в досках лучше предусмотреть отверстия, в которые будут загоняться клинья в качестве упоров при обработке пиломатериала.
  • В открытой части верстака можно установить полки для хранения инструмента.

    Рабочее место из дерева

    Собственноручное создание столярного верстака содержит массу преимуществ, которые состоят в том, что можно заранее скомпоновать места нахождения тисков и прочих приспособлений, обдумать расположение и количество выдвижных ящиков и проч.

    Для самостоятельного производства верстака будет нужно подготовить следующие инструменты:

    • ножовка или электрический лобзик;
    • электросеть;
    • набор сверл по металлу и дереву для электродрели;
    • набор отверток или шуруповерт;
    • угольник столярный;
    • набор гаечных ключей;
    • пузырьковый уровень;
    • рулетка.

    Запасаясь материалами, в обязательном порядке обращайте внимание на целостность деревянных деталей — они не должны иметь сучков или трещин. Чтобы приступить к работе, понадобятся:

    • Бруски для основных ножек 100 на 100 мм.
    • 2 фанерных листа не менее 20 мм толщиной (допускается применение OSB). Один лист пойдет на нижнюю полку, а другой — на крышку стола.
    • Доски 50 на 150 мм, из них будет монтироваться каркас.
    • Болты (предпочтительнее всего применить мебельные, с квадратной частью, — они хорошо препятствуют их подвижности в деревянных деталях).
    • Гайки и шайбы.
    • Саморезы.

    Для облегчения сборки и избежания ошибок при раскрое материала желательно сделать чертежи будущего верстака и указать на них все параметры каждой детали.

    По завершении сборки верстак пропитывают защитным специальным составом, а также красят или покрывают лаком.

    Объединяем столярный и слесарный верстак

    На даче у нас не так много времени, места и средств, чтобы делать отдельно два верстака для работы, хотя понадобиться может как столярный, так и слесарный верстак. Чтобы сократить расходы и потери времени, а также не занимать много места в гараже или сарае установкой двух верстачных столов, мы предлагаем сделать из одного сразу два.

    Для производства практичного рабочего места нам нужно будет немного увеличить площадь поверхности. Возможно, для этого понадобится укрепление основания дополнительными частями каркаса, на которые будет опираться столешница.

    Когда рабочая часть готова, ее половину следует покрыть тонкой листовой нержавеющей сталью. Ее можно будет закрепить саморезами или специальными заклепками. Желательно производить покрытие не только верхней плоскости, но и торцевых элементов, что, кстати, можно сделать по всему периметру.

    Хорошо, когда есть с чего начать, но немного сложнее, если старого стола под верстак нет. Но расстраиваться не стоит, ведь с нуля можно сделать рабочее место строго под свои требования, более высокой прочности и именно того размера и формы, которые вам необходимы. Итак, приступаем.

    Основные разновидности

    ИллюстрацииОписание
    Столярный. Такой верстак предназначен для работы с пиломатериалами, а потому сам сделан из дерева и оборудован тисками с деревянными прижимными губками.

    Для того чтобы повысить эффективность работы, тиски и зажимы могут снабжаться сменными накладками, которые подбираются и устанавливаются в зависимости от типа обрабатываемой заготовки.

    Чертежи не предлагаю специально, так как длина опор подбирается индивидуально под рост работника. В нашем случае длина 80 см с тем расчетом, чтобы верх столешницы располагался чуть ниже пояса.

    Материалы для производства

    Перед началом работ следует подготовить материалы:

    • Деревянный брус 50х100 мм для производства опорных перемычек, опорного опорной части столешницы;
    • Деревянный брус 80х100 мм для опорного блока и оснований каркаса;
    • Деревянный брус 50х150 мм для установки торцевых частей;
    • Доска строганая 50х200 мм для сборки столешницы;
    • Нержавеющая сталь листовая для покрытия части столешницы:
    • Болты, саморезы и заклепки для сборки;
    • Клей для промежуточных креплений, защитная пропитка;
    • Пластиковые или прорезиненные накладки на опорный блок.

    Инструмент для изготовления стандартный – ножовка для распила древесины, молоток и киянка, дрель и сверла, стамеска, дополнительные инструменты, если вы будете готовить особенные детали.

    Дополнительно решили предоставить вам схему производства стандартного варианта, быть может, она поможет собрать вам качественный “предмет мебели” для мелких работ на даче.

    Инструкция по изготовлению

    1. Для изготовления столешницы отрежьте дисковой пилой две заготовки. Если вам удалось приобрести фанерный лист максимальной длины, то от него надо отпилить одну заготовку длиной 1520 мм. Разрезав её пополам, вы получите две детали 1520х610 мм. После этого правилом проверьте у каждого листа вогнутую и выпуклую стороны. Это даст возможность правильно сориентировать листы при склеивании.

    Качественное склеивание обеспечивает прижим деталей столешницы струбцинами

    Чтобы правильно склеить фанерные листы, их складывают, обращая выпуклыми сторонами друг к другу.

    Во избежание повреждения заготовки под струбцины подкладывают опорные доски

    Склеивать фанерные листы в щит можно и без струбцин, если удастся найти идеально ровную поверхность для их укладки, а также груз достаточной массы.

    Усиление боковых частей верстачного стола дополнительными фанерными полосами

    Изготовление каркаса столярного верстака

    Монтаж столешницы на подверстачье

    Спрятать головки болтов и шайбы помогут отверстия, сделанные в деталях перьевым сверлом

    При желании в подверстачье можно соорудить полку. Для этого по размеру нижнего пространства вырезают фанерную панель, в углах которой делают прямоугольные вырезы под ножки станка.

    Чтобы правильно склеить фанерные листы, их складывают, обращая выпуклыми сторонами друг к другу.

    Верстак своими руками за 2 часа. Эпизод 2

    Показать панель управления

    • Опубликовано: 7 май 2018 veröffentlicht
    • Мастерская «МИР ИНСТРУМЕНТА» – это новый проект канала «МИР ИНСТРУМЕНТА». С помощью инструментов и оборудования наших торговых марок мы будем создавать оригинальные, красивые и полезные вещи для дома, сада и мастерской. Мы предлагаем простые решения, которые легко реализовать самому.
      В этом ролике мы делаем надежный верстак своими руками всего за 2 часа!
      Чертеж и список материалов здесь yadi.sk/i/y4EujCEG3Vyuqz
      Используемый инструмент:
      Купить онлайн: clck.ru/F7yZR
      Купить оптом: clck.ru/F7yan
      Узнать подробнее – 8 (800) 200-49-49
      Подписывайтесь на «МИР ИНСТРУМЕНТА» в социальных сетях:
      Вконтакте – toolsworld
      Одноклассники – ok.ru/group/53897019130001
      Instagram – mir.instrument
      Facebook – toolsworldrussia

    @Владимир Клименко , впечатлило. Лайк

  • Ссылка на основную публикацию